将胶黏剂调到最佳工作浓度，降成本降能耗提质量！

　　干式复合胶黏剂在实际生产中，存在一个最佳工作浓度。在涂胶量一定的情况下，从经济角度考虑，最佳工作浓度自然是越高越好。最佳工作浓度的确定，对于干式复合降低成本、能耗、提高产品质量都有重要的意义。

　　所谓最佳工作浓度，就是在一定环境下、一定的速度等条件下，在能保证胶黏剂良好涂布状态下，胶黏剂的最大工作浓度。

　　在干式复合中，如果胶黏剂的工作浓度很低，为了保证胶黏剂的干基上胶量，只有提高胶黏剂涂布时的湿胶量，即选更低线数的网线辊来保证。这样做会带来一系列的问题，如涂胶成本较高、干燥不充分、成品透明度下降、生产效率低等。

　　胶液黏度的影响因素

　　在涂胶量一定的情况下，从经济角度考虑，最佳工作黏度自然是越高越好，但实际工作浓度是由工作也黏度决定的。高浓度涂布的前提是胶液转移良好，且转移后能很好地流平，而工作涂布黏度与胶液的转移、流平效果直接相关。当然胶液的适宜工作黏度与网辊参数、机速等操作条件密切相关。

　　胶液的黏度除受工作浓度的直接影响外，温度对黏度的影响也比价明显，温度越高黏度越低，这也是冬季与夏季相同浓度的胶液其涂布效果不大相同的原因。

　　最佳工作浓度的意义

　　1、降低成本

　　在产品要求上胶量一定的情况下，随着乙酸乙酯用量的减少，工作浓度的提高，单位面积的涂胶成本减少。

　　2、降低能耗

　　如果在配制胶黏剂时使用的乙酸乙酯过多，需挥发的乙酸乙酯也将过多，能耗也必增加。胶黏剂中的乙酸乙酯在胶黏剂转移到基材上，胶黏剂流平后，就是无用的，

　　3、提高生产效率

　　任何一台设备的干燥能力都是有限的，如果胶黏剂工作浓度过低，在有限的干燥能力条件下，为了将胶黏剂中的乙酸乙酯彻底挥发，只有采取降速的方法。特别是在干燥不充分的情况下会出现严重气泡的外观缺陷、影响剥离强度及胶层的耐性。

　　4、提高产品质量

　　减少乙酸乙酯的用量，在基材上胶黏剂的湿胶量减少，涂布厚度减少，避免或减轻了胶黏剂在干燥过程中表面结皮的问题，可以提高复合膜的透明度。