南方进入春夏季，气温开始上升，湿度每天都在发生变化，此时从冬季的低温低湿开始向低温高湿和高温高湿转变，也是进入我们软包装行业问题多发的季节，其中的主要引起因素就是温湿度的变化对胶水的固化反应引起。

 

　　目前大多数软包装企业是没有恒温恒湿车间的，车间的温湿度变化是随着环境变化而变化，冬季持续的低温低湿，和盛夏的持续高温高湿，往往大家都找到了合适的稳定的应对工艺，产品质量反而相对稳定，却在春季和春夏交替的季节，温度波动大，湿度也忽高忽低，却是我们软包装控制的难点、痛点。

 

　　我们都知道胶水的固化反应是需要水的参与，没有水会减缓胶水的固化反应，使得反应速率会变得很慢，出现胶水不干；而水过量，就会消耗大量固化剂，导致胶水比例失调，最终也会出现胶水不干。春夏交替时经常会碰到温度忽高忽低，相对湿度也会同步上升到40%以上，甚至超过70%，不会像冬天的湿度低于30%，而如果是20℃的70%和35℃的70%我们软包装的控制策略是完全不同的，即低温高湿和高温高湿的影响和控制方法我们应当区别对待。

 

　　一、低温高湿 

 

　　这里所说的低温高湿，一般是指温度在15~25℃间，而湿度却能达到70%以上，主要造成原因是连续的降雨导致空气湿度变大，气温徘徊在20℃上下，此时车间里的水蒸汽含量变大，对于印刷而言，我们各色组使用油墨的溶剂配方需要稍微调慢干，因为随着气温的回升，溶剂的挥发速度加快，在挥发过程中带走热量的同时，会把空气中的水分带入油墨，从而造成印刷膜中残留溶剂的增加，甚至微量水分的带入。而这些都会对复合胶水固化产生影响。因此在印刷出现低温高湿时我们应当调整印刷油墨的溶剂配比，适当增加异丙醇、丁酯等慢干溶剂的比例，降低溶剂挥发速率，从而减少水分的带入。

 

　　对于复合而言，此时我们需要做的就是调整胶水比例，熟化温度和熟化时间。其实大多数软包装企业都知道如何调整胶水比例，即干复胶增加5%~10%的固化剂或无溶剂胶增加A胶的比例。但我们实际控制的难点在于低温高湿的季节往往是温度和湿度的不稳定影响到复合工艺的调整：

 

　　1、温度适宜，湿度急剧上升的天气

 

　　遇到持续的降雨，或者突然的暴雨，导致环境湿度急剧上升，往往来不及调整复合的生产工艺和熟化工艺，导致最终的胶水不干。因此我们必须在复合车间机台旁配置温湿度表，当湿度在40%~70%之间时我们不需要调整胶水比例，而超过70%时应当增加固化剂或A胶比例，确保胶水比例正常。

 

　　2、温度低于20℃，湿度在正常范围的天气

 

　　突然的降温我们需要重点关注的是烤箱熟化的温度和时间，此时根据不同的产品材料结构和材料厚度，我们可以适当地提高熟化温度2~5℃，或者延长熟化时间6~12h。

 

　　3、温度突然升至30℃以上，但湿度正常的天气

 

　　此时我们对胶水比例不需要调整，而是降低烤箱温度和缩短熟化时间。如果仍然采用冬季的熟化工艺，就特别容易因熟化过度而出现薄膜开口性和水汽的问题。另外对于复合底层材料而言影响也比较大，容易引起爽滑剂的迁移析出，带来粉状物。

 

　　总而言之，出现低温高湿的季节往往是温度和湿度极易变化的季节，如果车间不能控制温度和湿度的稳定，那么我们必须做好随环境变化而工艺变化的预防措施，不能等出现问题再做调整。在生产时需密切关注温湿度的变化，随时做好应对之策，才能确保胶水反应的稳定，避免出现胶水不干、耐热性差、开口性差、水汽结板等质量问题。

 

　　二、高温高湿 

 

　　高温高湿一般是指温度超过30℃，湿度在70%以上，主要发生季节是夏季或初秋，月份上是7~10月。此时空气中的水分含量充足，在印刷机和复合机上可以看到导辊上极易积累水珠，此时也是印刷和复合控制的最难时刻。

 

　　对于印刷的影响，就是高温促使印刷各色组使用的油墨必须加入大量的慢干溶剂减缓挥发，但仍有大量的快干溶剂挥发到空气中，高湿又促使水分极易进入油墨，吸附在材料表面，此时的特点就是印刷膜溶残超标，印刷膜油墨里含水分。尤其是在大面积专色油墨和满版白墨的产品上体现尤为明显。

 

　　在一些蒸煮类或者非蒸煮类的含铝箔结构表现为印刷膜和铝箔在熟化后仍轻易剥开，抽真空后在折皱处、封口处容易出现分层或蚯蚓状隧道，袋子的封口耐热性变差，增加胶水固化剂比例仍不能解决印刷膜和铝箔之间分层的问题。此时我们应该考虑油墨中是否含水或干燥不彻底的问题。

 

　　之前我们会习惯性在油墨中添加油墨固化剂，但收到的效果微乎其微，主要原因是油墨固化剂只能增加油墨的附着力和耐热性，但不能消耗印刷膜油墨本身残留的溶剂和水分，所以我们选择在油墨中添加同类型的胶水固化剂。按3%~5%的比例在大面积的专色油墨和白墨里添加胶水固化剂，就能很好地解决油墨里残余溶剂和水分。当然在油墨里加入胶水固化剂会促使油墨固化，容易引起版辊堵版，我们需要时刻关注版辊的变化。在调配油墨时每次控制好量和使用时间，避免一次性配置大量的油墨而出现固化沉淀，带来其他的质量问题。

 

　　另外印刷时我们需要对油墨盆、油墨桶进行加盖，采用自动粘度仪控制添加溶剂，这样能减少溶剂的挥发，阻断空气中的水分进入油墨，也是印刷工序应对高温高湿天气的有效之举。

 

　　对于复合工序的影响，高温高湿的影响是比较明显的。按照胶黏剂的固化反应，1份的水能消耗6份的固化剂，所以胶水中一旦含水对固化剂的消耗是非常大的。除了上面讲的我们对印刷油墨添加适量的胶水固化剂外，在复合工艺本身我们应该做如下调整：

 

　　1、增加干复胶固化剂比例，一般的干复胶固化剂增加为每组5%~10%，根据实际情况个别的可以增加到15%~20%，根据不同的胶水厂家而不同，以最终胶水干透不发粘，不变硬为前提。无溶剂胶一般增加A胶的5%即可，因为绝大部分的无溶剂车间都是独立车间，配有空调能控制温湿度，环境的影响相对较小。

 

　　2、保证上胶量。尤其是蒸煮类或者是含铝箔类的产品，干复胶控制上胶量在3g/O以上，个人认为干复胶和无溶剂胶还是有本质区别，在和铝箔这种金属进行粘合时需要一定量的胶水，加上印刷膜还含有一定厚度的油墨，在高温的环境会加速胶黏剂的固化反应，但高湿又同时会消耗掉胶水，所以一定的上胶量能保证最终熟化后的强度。

 

　　3、正常生产复合时对胶水桶，胶盆采用加盖密封，循环采用自动粘度仪添加溶剂控制粘度，减少胶水和空气接触，能有效减少水分进入胶水。

 

　　4、控制好调配干复胶水的时间。一组胶水根据复合宽度的不同和上胶量、机速的不同，使用时间有很大差距，原则上是调配好的胶水在越短的时间内使用完是最好的。因此我们根据实际使用情况，可以将配好的胶水分多次抽入循环桶，循环桶内的胶水待快使用完再加入新配好的胶，这些都可以减少胶水和空气的接触，降低胶水中水分的含量，把水分对胶水的影响降低到最低。

 

　　三、结语 

 

　　总的来说，我们在春夏季应当重点提防高湿对复合产品的影响，胶黏剂的固化反应我们是看不到的，每个软包装企业应该根据自身的产品类型和产品结构，选用合适的胶水，对胶水性能要充分掌握，从工艺的角度要充分考虑到各种环境下对胶水的影响，做好预防控制措施，凡事预则立，不预则废。不能等到出现胶水不干的问题我们再来制定措施，应该是环境发生变化时及时调整工艺，有的放矢，把问题控制在萌芽状态。